Агломерационная печь-машина конвейерного типа

Агломашина

Агломерационная печь (агломашина) служит для спекания в куски различных мелких материалов (рудная мелочь и пыль, а также флюсы). Полученная продукция называется агломератом. Мелкие элементы связываются в более крупные за счет того, что легкоплавкие вещества сначала плавятся, а затем затвердевают, остывая.

Существуют различные способы производства агломерата:

  • поток воздуха проходит сверху вниз через слой шихты;
  • во вращающихся печах;
  • во взвешенном положении;
  • с наддувом воздуха снизу.

Чаще всего процесс агломерации проходит по первому варианту. Для этого шихта помещается на колосниковую решетку, через которую проходит воздух. Колосниковая решетка представляет собой чугунную основу с отверстиями, на которой укладывается шихта для подачи в топку.

Такая технология производства агломерата бывает непрерывной и периодической. В первом случае шихта перемещается на конвейерной ленте. Во втором сырье помещается в чашу.

Металлургическое производство предполагает постоянный процесс, потому в нем используется конвейерная подача шихты. Непрерывная лента состоит из множества спекательных тележек, дно которых представляет собой колосниковые решетки.

Процесс производства агломерата начинается с того, что на каждую спекательную тележку выкладывается сырье. На дне формируется «постель» из годного агломерата (кусочки 1-2 см) толщиной около 3 см. Сверху насыпается шихта из рудной мелочи, концентрата, извести, известняка и коксика. Этот слой делается толщиной 25-35 см.

Чтобы вызвать движение потока воздуха через слой шихты, под конвейером создают разрежение до 10 кПа. Спекательные тележки, перемещаясь, попадают под горн. Пламя из него поджигает коксик в шихте. Горение в горне поддерживается с помощью горелок, топливом в которых служит смесь доменного и коксового газов. Теплота сгорания при этом составляет примерно 6 МДж/куб. м. Чтобы изготовить 1 тонну агломерата, требуется 30 куб. м газа. Во время горения температура шихты может достигать 1300°С.

Читайте также:  Печь для производства извести

Когда тележка выходит из-под горна, процесс горения в ней не прекращается благодаря тому, что через шихту проходит воздух. Разрежение под конвейерной лентой обеспечивает условия, при которых температура горения достигает 1500°С. Продукты горения проходят вниз через весь слой шихты и отдают свое тепло ее компонентам. На выходе температура дымовых газов составляет от 60 до 150°С.

Когда зона горения проникает на всю глубину слоя шихты и достигает «постели», процесс агломерации завершается. Длится он от 10 до 20 минут. Готовый продукт имеет температуру около 500°С.
Схема производства агломерата на конвейерной машине

Далее общую массу агломерата измельчают. При этом отбирают только годный агломерат, то есть куски больше 5 мм. Меньшие частицы подлежат возврату. Температуру годного агломерата понижают в охладителе, продувая через продукт воздух.

Агломерат производится офлюсованный и неофлюсованный. Первый отличается от второго наличием известняка. Офлюсованный агломерат более предпочтителен для металлургического производства, поскольку его использование позволяет сжигать меньше ценного кокса.

При составлении балансов приняты следующие составы материалов.
Рудная смесь: FeO — 7 %; Fe2O3 — 59; MnO — 2; SiO2 — 9; Al2O3 — 3; CaO — 1; MgO — 3; СО2 — 6 %. Агломерат: FeO + Fe2O3 + S + FeS + FeS2 + SO3 + P2O5 + MnO = 68 %; SiO2 — 10; Al2O3 — 4; CaO — 15; MgO — 3 %. Топливная смесь: 80 % коксика и 20 % антрацитового штыба.

Материальный баланс спекания шихты в агломашине

Тепловой баланс слоя спекания шихты в агломашине

Чтобы снизить потребление топлива в агломерационных печах, можно прибегнуть к таким мерам:

  • нагревание воздуха с помощью горячего агломерата;
  • использование для продувания шихты газовоздушной смеси вместо воздуха. Такая смесь воспламеняется под горном и обеспечивает процесс агломерации. При этом можно сэкономить более дорогой коксик;
  • нагревание воздуха в камере горения. Это также позволяет снизить потребление коксика;
  • увеличение высоты слоя шихты при повышенном разрежении под тележками. Каждые дополнительные 2 см толщины материала обеспечивают экономию топлива до 1,5%. С другой стороны, такая экономия обращается снижением производительности печи;
  • уменьшение габаритов горна с понижением расхода топлива при быстром нагревании и воспламенении шихты. Это позволяет достичь 2-3-кратной экономии газа.
Читайте также:  Производство железорудных окатышей в обжиговой печи
Похожие статьи:

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *